Hjemmelaget stokk til Rolling Block – Del 3.

Med stokkens utforming ferdig i forrige innlegg, så var det på tide å få litt farge og olje på stokken. For dem som ikke er kjent med treverket fra før av, så kan bildene til nå tyde på at det er lite liv i treet. Tiden for å se hva som faktisk bor i emnet har nå kommet, og det er nå det begynner å bli gøy.

Fra forrige innlegg så var hele stokken pusset ned med 320 papir, og det er fra det utgangspunktet jeg nå fortsetter.

Det første jeg måtte gjøre var å få tak i beisen. Jeg bruker Herdins pulverbeis i fargen brunoker. Herdins har også spritbeis, men jeg brukte pulverbeisen på drillingen og da blir det det. Så glad og fornøyd ruslet jeg ned på Monter for å kjøpe meg en ny pakke. Vel fremme foran hyllen til beisen ble jeg desverre skuffet.Det var kun noen få poser igjen, og ingen av dem i rett farge. Damen bak disken kunne fortelle at de hadde sluttet å ta inn pulverbeis, så jeg måtte på nettet. Der fant jeg heldigvis, men sitter med en uggen følelse på at produktet snart skal bort, så jeg kjøpte nå en del poser. Man vet jo aldri når neste stokkprosjekt dukker opp.

Pulveret ble løst opp i vann, ihht. oppskriften og første laget ble lagt på.

En av fordelene, slik jeg ser det, med denne vannbaserte beisen, er at i tillegg til å farge treet så får den fibrene til å reise seg. Når man laget en stokk fra bunnen er det vanlig å bruke vann til dette, i forkant av farging, men med vannbasert beis så slipper jeg det. Dagen etter første strøk med beis, så ble det hele pusset ned med 240 sandpapir og så beiset på nytt. Dette nye laget ble pusset ned med P320, og på med nytt lag. Jeg avsluttet det hele med P800. Totalt sett la jeg 5 strøk beis, som ble pusset ned med 240, 2×320, 400 og 800 sandpapir. Hvor mange strøk med beis som er nødvendig, evt hensiktsmessig, vet jeg ikke. Men jeg syntes at stokken hadde fått en fin farge, samtidig som at det ikke reiste seg noen fibre lengre.

Med stokken ferdig beiset var det på tide å få på sealeren. Jeg bruker den fra Birchwood Casey, fordi det er den jeg har. Ergo, jeg vet ikke om andre gjerne er bedre, men den gjør da jobben. Sealeren smøres godt på og pusses ned med sandpapir etter at det har tørket. Til dette brukte jeg P400, som jeg synes gav en fin overflate samtidig som at det gikk relativt hurtig. Totalt brukte jeg 4 strøk med sealeren.

Med våt stokk ser det riktig så bra ut.

Med stokken ferdig forseglet, var det neste trinnet oljen. Jeg bruker en linoljebasert olje, kjøpt fra en på facebook. Denne tørket relativt hurtig og er enkel å jobbe med. Selve fremgangsmåten er relativt enkel: Smører på med en fille, lar det tørke, matter ned med 0000 stålull og legger på nytt lag. Det skal sies at jeg ikke bruker stålull hver gang, ser det egentlig litt an. Men er nok maks 3-4 ganger jeg la to lag olje uten puss i mellom. Mens jeg først var i dytten, gav jeg også den ene haglen en behandling.

På bildet over er jeg på strøk nummer 7. Totalt ble det lagt 16 strøk.

Metallarbeid:

Mens stokken fikk sine siste lag med olje, så var det på tide å gå i gang med metallet. For dem som ikke husker første innlegg, så så det altså slik ut:

dav

Selv om det ikke var håpløst stygt, så var det stygt nok til at jeg ville gjøre noe med det. Enkelte steder var det spor etter flammeherding, noe som hadde vært riktig så pent. Men jeg har verken utstyret eller kompetansen for det. Som den glade amatør jeg er, så ble det derfor løsningen med sandpapir. En proff person, altså Larry Potterfield, hadde temperert stålet først, polert, for så å herde igjen. Jeg er en lykkelig amatør, så her gikk det i timesvis med sandpapir.

IMG_20171224_134818_resized_20180123_082302728

Etterhvert som arbeidet skred frem, ble det ganske tydelig at flatene på låskassen ikke var flate lengre, mer som bølger. Jeg lekte lenge med tanken om å gå på med pussestein for å få alt flatt, men jeg antar at herdingen sitter i overflaten, så da turde jeg ikke å gå særlig dypt.

Selve pussingen startet med P80 og avsluttet med P400. Jeg kunne nok gått finere, men et fingermerke ødelegger alt uansett, så den ideen ble forkastet.

IMG_20171224_135341_resized_20180123_082301109

En kompis 3Dprintet en kloss til sandpapiret, den var gull.

IMG_20180120_155805_resized_20180123_082245493

Avtrekkerbøylen, skuer, hammer, høne, etc. ble selvsagt også pusset.

Da stålet var ferdig pusset, ble det satt inn med olje før det hele ble satt sammen.

received_10159979637405074

Ikke så ille om jeg får si det selv.

På dette stadiet var stokken enda ikke ferdig, så det ble noen lange dager før de to siste strøkene ble lagt.

Med stokken ferdig oljet var det endelig på tide å montere hele riflen sammen og invitere en kompis med skikkelig kamera på besøk:

-Ole

Hjemmelaget stokk til Blaser R93 – Del 1.

Så var det på tide med det som kan kalles for del 1. Stemjernet og parafinlampen har kommet frem, og timer kan bli kastet bort ute i garasjen. Forrige innlegg avsluttet med at jeg var ferdig med grovutformingen, og jeg kunne nå begynne på det finere arbeidet.

Slik som tidligere, benytter jeg meg av stemjern og sot. Sotet får jeg fra en parafinlampe og dekker de områdene av låskassen som jeg ønsker å se kontaktpunktene på. Låskassen plasseres så mot stokken og får et par rapp med en gummihammer. Kontaktpunktene vises da som svarte merker, som så fjernes.

IMG_20170428_104329_1_resized_20170516_121645902

Hvordan sotmerkene typisk vises.

Prosessen tar relativt lang tid, men en kan gjøre «lure» løsninger og ta bort litt mer treverk basert på hvordan man ser hvor det er store gliper. Jeg gjør ofte dette, men som regel blir det feil og jeg skaper egentlig bare merarbeid.

IMG_20170428_103946_1_resized_20170516_121644601

Her er låskassen på vei ned i stokken.

Jo nærmere jeg er å komme dit jeg skal være, jo mindre treverk tar jeg bort. Som regel kan jeg dunke kassen på plass 2-3 ganger før den må sotes på ny. Mot slutten så soter jeg mellom hver gang, for å være sikker på at jeg tar bort på rett sted. Det er også viktig å ikke dunke for hardt, da dette kan gi feilvisning.

IMG_20170428_123347_resized_20170516_121643088

Låskassen er her ferdig på plass. Det ser ikke så fint ut i området rundt, men dette skal uansett fjernes.

Da jeg laget stokken til drillingen fikk jeg flere spørsmål om hvor lang tid dette tar. Jeg pleier ikke å ta tiden på arbeidet, ettersom jeg bare kommer til å bli skuffet. Men jobben jeg har skrevet om i dette innlegget, til nå, tok ca 5 timer. Da tar jeg ikke med tiden på å slipe verktøyet. Om dette er sent eller raskt, vet jeg egentlig ikke. Men basert på hvor mange ganger jeg tabber meg ut, så kan jeg ihvertfall ikke jobbe raskere.

 

IMG_20170430_183414_1_resized_20170516_121708220

Når man må lure konen til å tro at man jobber med oppussing i kjelleren, er det lurt å gjøre litt stokkarbeid der.

For å sjekke endelig tilpasning var det på tide å få boret opp hullet til mutteren. Dette ble forboret i prologen, og nå var det ganske enkelt å bore resten av veien. Jeg valgte å gjøre dette for hånd, ettersom jeg da kunne sjekke underveis at jeg fikk hullet midt i.

 

IMG_20170501_105909_1_resized_20170516_121709552

Slik så sotmerkene ut da jeg var ferdig med stemjernet.

Selv om jeg trolig ikke trengte beddemasse for styrken sin del, så liker jeg at det er 100% kontakt mellom kolbe og kasse. Jeg blandet derfor epoxy med Herdins pulverbeis og satte det hele sammen. Jeg liker å gi epoxyblandingen en litt mørkere farge enn hva stokken ender opp med, slik at det blir mindre synlig.

 

IMG_20170501_105508_1_resized_20170516_121706866

Sølvtape og skokrem brukes for at stålet ikke skal feste seg permanent.

Med kolben ferdig tilpasset gikk jeg over til forskjeftet. Grunnen for at jeg ikke gikk lengre med kolben umiddelbart, er ganske enkelt at jeg venter på kolbekappen og mekanismen for kolbeforhøyer. For å kunne ta rett mål av kolben, og tegne opp en mal, liker jeg å ha dette på plass.

Slik som med Merkelen, så er det forskjeftet til Blaseren som krever mest arbeid når det kommer til tilpasning. Forskjeftet kan i stor grad freses ut med en overhåndsfres, men det er fortsatt endel hensyn en må ta.

Jeg startet med å ta mål av låskassen og grovfreste emnet. Dette ble gjort i flere omganger og enkelte brukerfeil kom naturligvis. Heldigvis har jeg masse epoxy liggende for nettopp dette.

IMG_20170502_111608_resized_20170516_121727253

Slik så det ut etter første omgang med håndoverfresen.

 

IMG_20170502_120510_1_resized_20170516_121728619

Her ser en hvorfor jeg ikke kommer lengre. Kurvaturen til låskassen treffer emnet.

Med ferdig håndoverfresarbeid var det en kjapp tur til båndsagen for å grovkappe kurvaturen til låskassen.

 

IMG_20170505_110833_resized_20170516_121729960

Her startet arbeidet med stemjernet.

Jobben videre nå var temmelig lik den med kolben. Sotet låskassen, satte den på plass, et par dunk og så skrape bort der som det ble svart. Igjen tok det noen timer, uten at jeg tok tiden denne gangen.

IMG_20170507_112953_resized_20170516_121748555

Til slutt var tilpasningen ferdig og det er på tide å rette opp feil med epoxy.

Det originale forskjeftet har en bit metall i forkant av låskassen. Hvorfor denne egentlig er der, vet jeg ikke, men det er sikkert en grunn. Jeg kunne laget til noe slikt selv, men gikk for den litt lettere varianten og brukte fiberarmert epoxy.

IMG_20170507_120736_1_resized_20170516_121745933

Epoxy sørger for god kontakt i forkant av låskassen.

Lengre enn dette har jeg nå desverre ikke kommet. Jeg venter på en fres til min håndoverfres, slik at jeg får frest ut løpskanalen og kan jobbe videre med forskjeftet. Imens jeg venter, får heldigvis kjelleren litt oppmerksomhet.

-Ole